(1) Straalboren: na continue laserbestraling wordt er een put gevormd in het midden van het materiaal en vervolgens wordt het gesmolten materiaal snel verwijderd door de zuurstofstroom coaxiaal met de laserstraal om een gat te vormen. Over het algemeen houdt de grootte van het gat verband met de dikte van de plaat. De gemiddelde diameter van het straalboorgat is de helft van de dikte van de plaat. Daarom is de diameter van het straalboorgat groter en niet rond bij dikkere platen. Het is niet geschikt voor onderdelen die hogere eisen stellen (zoals oliezeefleidingen) en kan alleen worden gebruikt voor afvalstoffen. Omdat de zuurstofdruk die wordt gebruikt voor het perforeren dezelfde is als die voor het snijden, is de spat bovendien groter.
(2) Pulsboren: een pulslaser met hoog piekvermogen wordt gebruikt om een kleine hoeveelheid materiaal te smelten of te verdampen. Lucht of stikstof wordt vaak gebruikt als hulpgas om de uitzetting van het gat als gevolg van exotherme oxidatie te verminderen. Tijdens het snijden is de gasdruk lager dan de zuurstofdruk. Elke pulslaser produceert slechts een kleine deeltjesstraal, die geleidelijk dieper doordringt, waardoor het enkele seconden duurt om dikke platen te perforeren.
Zodra de perforatie is voltooid, wordt het hulpgas onmiddellijk vervangen door zuurstof voor het snijden. Hierdoor is de perforatiediameter kleiner en is de perforatiekwaliteit beter dan die van straalboren. De laser die voor dit doel wordt gebruikt, moet niet alleen een hoog uitgangsvermogen hebben, maar, nog belangrijker, de tijd- en ruimtekarakteristieken van de straal, zodat de algemene cross-flow CO2-laser niet kan voldoen aan de eisen van lasersnijden. Bovendien vereist pulsperforatie ook een betrouwbaarder gasregelsysteem om het schakelen van gastype en gasdruk en de controle van de perforatietijd te bereiken.
